Zagrożenia

ZAGROŻENIA I SKUTKI ZAGROŻENIA ELEMENTAMI RUCHOMYMI I LUŻNYMI, OSTRYMI I WYSTAJĄCYMI

Bezpośredni kontakt człowieka z ruchomymi elementami maszyn, oprzyrządowania i wyposażenia technologicznego może doprowadzić do urazów na skutek uderzenia, wciągnięcia między ruchome elementy lub zgniecenia.

Zagrożenia urazowe mogą również wystąpić w procesach technologicznych, w których odpryskują elementy obrabianego materiału i stosowanych czynników, na przykład cieczy chłodzącej, a także odpadające obluzowane lub zużyte części maszyn, narzędzi, oprzyrządowania oraz obrabiane przedmioty.

Spadające z wysokości elementy, np. na skutek wibracji, naruszenia równowagi ułożonych elementów, wykonywanych operacji (budownictwo), są również przyczyną urazów.

Osłonięcia wymagają szczególnie następujące części maszyn:

– obracające się wały, sprzęgła, wrzeciona, głowice

– miejsca zbiegania się dwóch obracających się elementów

– koła zębate, koła cierne, walce zgniatające, wałki pociągowe

– części wchodzące w skład napędów i przekładni (koła, pasy płaskie lub klinowe, kliny, łańcuchy, ślimaki)

– miejsca zbiegania się zębów koła i zębatki

– miejsca zetknięcia się korbowodu lub drążka z kołem, wykorbieniem lub tarczą

– miejsca stykania się części wykonujących ruch prostoliniowy z częściami stałymi (stoły przesuwne, podajniki)

– miejsca między stałymi częściami maszyn a poruszającymi się dźwigniami

– miejsca zetknięcia się walca i stołu (kruszenie, zgniatanie itp.)

– obracające się narzędzia tnące

– narzędzia poruszające się ruchem liniowym (np. posuwisto-zwrotnym)

Podstawowe wymagania bezpieczeństwa dotyczące urządzeń ochronnych (Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26.09.1997r. w sprawie ogólnych przepisów BHP

– Dz. U. z 2003r. Nr 169, poz. 1650):

– elementy ruchome i inne części maszyn, które w razie zetknięcia się z nimi stwarzają zagrożenie, powinny być do wysokości co najmniej 2,5 m od poziomu podłogi (podestu) stanowiska pracy osłonięte lub zaopatrzone w inne skuteczne urządzenia ochronne, z wyjątkiem przypadków, gdy spełnienie tych wymagań nie jest możliwe ze względu na funkcję maszyny

– pasy, łańcuchy, taśmy, koła zębate i inne elementy układów napędowych oraz części maszyn zagrażające spadnięciem, znajdujące się nad stanowiskami pracy lub przejściami na wysokości ponad 2,5 m od poziomu podłogi, powinny być osłonięte co najmniej od dołu trwałymi osłonami

– osłony stosowane na maszynach powinny uniemożliwiać bezpośredni dostęp do strefy niebezpiecznej; osłony niepełne (wykonane z siatki, blachy perforowanej, prętów itp.) powinny znajdować się w takiej odległości od elementów niebezpiecznych, aby przy danej wielkości i kształcie otworów nie było możliwe bezpośrednie dotknięcie tych elementów; odległości bezpieczeństwa określają Polskie Normy

– urządzenia ochronne stosowane przy maszynach powinny spełniać następujące ogólne wymagania:

a) zapewniać bezpieczeństwo zarówno pracownikowi zatrudnionemu bezpośrednio przy obsłudze maszyny, jak i osobom znajdującym się w jej pobliżu

b) działać niezawodnie, posiadać odpowiednią trwałość i wytrzymałość

c) funkcjonować samoczynnie, niezależnie od woli i uwagi obsługującego, w przypadkach gdy jest to celowe i możliwe

d) nie mogą być łatwo usuwane lub odłączane bez pomocy narzędzi

e) nie mogą utrudniać wykonywania operacji technologicznej ani ograniczać możliwości śledzenia jej przebiegu oraz nie mogą powodować zagrożeń i dodatkowego obciążenia fizycznego lub psychicznego pracowników

– urządzenia ochronne przy maszynach szczególnie niebezpiecznych powinny być tak skonstruowane, aby:

a) zdjęcie, otwarcie lub wyłączenie urządzenia ochronnego powodowało natychmiastowe zatrzymanie maszyny bądż jej niebezpiecznych elementów lub też niemożliwe było zdjęcie albo otwarcie osłony podczas ruchu osłanianych elementów

b) ponowne założenie, zamknięcie lub włączenie urządzenia ochronnego nie uruchamiało automatycznie maszyny

WAŻNE: Używanie maszyny bez wymaganego urządzenia ochronnego lub przy jego nieodpowiednim stosowaniu jest niedopuszczalne.

– szczegółowe wymagania dla urządzeń ochronnych określają Polskie Normy

– maszyny i narzędzia oraz ich urządzenia ochronne powinny być utrzymywane w stanie sprawności technicznej i czystości zapewniającej użytkowanie ich bez szkody dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowników oraz stosowane tylko w procesach i warunkach, do których są przeznaczone.

Urządzenia ochronne można podzielić na (PN-EN ISO 12100:2012 Bezpieczeństwo maszyn – Ogólne zasady projektowania. Ocena ryzyka i zmniejszenie ryzyka):

– osłony ochronne:

a) do ochrony osób przed zagrożeniami mechanicznymi

b) termiczne

c) dielektryczne

– urządzenia blokujące (PN-EN 1088+A2:2011 Maszyny – Bezpieczeństwo – Urządzenia blokujące sprzężone z osłonami – Zasady projektowania i doboru)

– urządzenia ochronne odległościowe:

a) ogrodzenia ochronne

b) pomosty naciskowe wyłączające (PN-EN ISO 13856-1:2013 Bezpieczeństwo maszyn. Urządzenia ochronne czułe na nacisk – Część 1: Ogólne zasady projektowania oraz badań mat i podłóg czułych na nacisk)

c) urządzenia ochronne oburęczne (PN-EN 574+A1:2010 Maszyny. Bezpieczeństwo. Oburęczne urządzenia sterujące. Aspekty funkcjonalne. Zasady projektowania)

d) urządzenia ochronne odsuwające

e) urządzenia ochronne bezdotykowe (PN-EN 61496-1:2007/A1:2010 Bezpieczeństwo maszyn – Elektroczułe wyposażenie ochronne – Część 1: Wymagania ogólne i badania)

Osłony przed zagrożeniami mechanicznymi.

Przez pojęcie osłony rozumiemy fizyczną zaporę przeznaczoną specjalnie do zapewnienia ochrony. W zależności od budowy, osłona jest nazywana obudową, pokrywą, ekranem, drzwiami, osłoną pełną itd. W zależności od pełnionej funkcji osłona może być:

a) stała – połączona z miejscem zainstalowania na stałe albo za pomocą elementów mocujących (śrub, nakrętek itd.), tak że usunięcie lub otwarcie jej bez użycia narzędzi jest niemożliwe; do takich osłon zaliczmy:

– obudowę, osłonę uniemożliwiającą dostęp do strefy zagrożenia ze wszystkich stron

– osłonę odległościową, która dzięki swoim wymiarom uniemożliwia lub ogranicza dostęp do strefy zagrożenia (np. ogrodzenie)

b) ruchoma – która może być otwierana bez użycia narzędzi (np. na zawiasach, prowadnicach itd.); do takich osłon zaliczamy (PN-EN 953+A1:2009 Maszyny. Bezpieczeństwo maszyn. Osłony. Ogólne wymagania dotyczące projektowania i budowy osłon stałych i ruchomych):

– osłonę z napędem mechanicznym, poruszaną za pomocą energii z innego źródła niż praca człowieka lub siła ciężkości

– osłonę zamykającą się samoczynnie, poruszaną za pomocą elementu maszyny, obrabianego przedmiotu, wracającą następnie samoczynnie do położenia zamknięcia z chwilą, kiedy obrabiany przedmiot wykonał wymagane przejście (np. osłona ręcznej pilarki tarczowej)

– osłonę sterującą, wyposażoną w urządzenie blokujące w taki sposób, że funkcje maszyny stwarzające zagrożenie nie mogą być realizowane do chwili zamknięcia osłony – osłonę nastawną, nastawianą jako całość lub zawierającą elementy nastawiane (np. osłona teleskopowa)

– osłonę blokującą, sprzężoną z urządzeniem blokującym funkcje stwarzające zagrożenie do chwili zamknięcia osłony

– osłonę blokującą z urządzeniem ryglującym sprzężoną w taki sposób, że funkcje maszyny stwarzające zagrożenie nie mogą być realizowane do chwili zamknięcia i zaryglowania maszyny; osłona pozostaje zamknięta i zaryglowana do czasu zakończenia operacji stwarzającej zagrożenie

– osłonę w położeniu zamkniętym spełniającą funkcję uniemożliwienia lub ograniczenia dostępu do strefy zagrożenia i/lub ograniczenia narażenia na zagrożenia, takie jak hałas, promieniowanie itd.

Osłona termiczna chroni człowieka i/lub elementy, mechanizmy, układy maszyny albo urządzenia przed oddziaływaniem termicznym innych elementów, mechanizmów i układów, a także otaczającego środowiska.

Osłona dielektryczna chroni ciało człowieka i/lub elementy maszyny albo urządzenia przed zetknięciem się z elementami instalacji elektrycznej i urządzeniami elektrycznymi znajdującymi się pod napięciem przekraczającym napięcie bezpieczne.

Urządzenia ochronne odległościowe mają za zadanie zapobiegać niebezpiecznym oddziaływaniom maszyn i urządzeń produkcyjnych na człowieka za pomocą jednego lub łącznie kilku z następujących sposobów:

– zapobieganie dostępowi ludzi do stref zagrożenia podczas eksploatacji maszyn i urządzeń produkcyjnych

– zatrzymanie ruchu niebezpiecznych części maszyn i urządzeń produkcyjnych wcześniej niż część ciała człowieka znajdzie się w strefie zagrożenia – zapobieganie uruchomieniu maszyn i urządzeń produkcyjnych wówczas, gdy człowiek lub jego część ciała znajduje się w strefie zagrożenia

– niezawodne i dokonane w określonym czasie usunięcie człowieka ze strefy zagrożenia

– usunięcia źródła zagrożenia na bezpieczną Odległość

Takie funkcje ochronne spełniają niżej omówione urządzenia:

Ogrodzenia ochronne podatne powinny zapobiegać swobodnemu dostępowi do stref zagrożenia, a w razie poruszenia wykluczać lub wyłączać ruch niebezpiecznej części. Ochronna funkcja ogrodzeń ochronnych podatnych nie może być naruszona spadkiem wartości parametrów zasilania lub przerwą w zasilaniu energią

Pomosty naciskowe wyłączające mają zapobiegać wtargnięciu człowieka w strefę zagrożenia przez zatrzymanie ruchu niebezpiecznej części po nastąpnięciu przez niego na pomost. Ruch roboczy może być kontynuowany tylko po zdjęciu obciążenia z pomostu i ponownym włączeniu maszyny lub urządzenia produkcyjnego.

Pomosty naciskowe włączające mają na celu włączenie maszyny lub urządzenia produkcyjnego tylko w przypadku, gdy znajduje się na nim człowiek. Każde ponowne włączenie powinno być możliwe tylko po wtórnym nacisku na pomost włączający.

Urządzenia ochronne oburęczne powinny zapewniać uruchomienie każdego ruchu roboczego maszyny lub urządzenia jednoczesnym działaniem obu rąk na elementy sterownicze (przyciski lub dźwignie). Przedwczesne zwolnienie jednego z elementów sterowniczych urządzenia ochronnego oburęcznego w czasie ruchu niebezpiecznej części powinno spowodować zatrzymanie się lub powrót niebezpiecznej części maszyny czy urządzenia produkcyjnego do pozycji wyjściowej w czasie krótszym niż człowiek może sięgnąć ręką do strefy zagrożenia. Jeżeli jeden z elementów urządzenia oburęcznego blokowany jest długotrwale, to wykonanie następnego ruchu powinno być niemożliwe.

Urządzenia ochronne bezdotykowe usytuowane przy (lub, na) maszynach lub urządzeniach produkcyjnych (np. fotokomórka) powinny być takie, aby do strefy zagrożenia można było wniknąć tylko przez ich pole ochronne oraz aby między maszyną czy urządzeniem produkcyjnym a polem ochronnym nie mógł znaleźć się nikt bez zadziałania urządzenia. Bezpieczna odległość (nie mniejsza niż 0,1m) powinna być taka, aby wskutek naruszenia pola ochronnego nie można było wniknąć do strefy zagrożenia wcześniej, niż będzie zakończony lub przerwany ruch roboczy maszyny czy innego urządzenia produkcyjnego.

Urządzenia ochronne odsuwające powinny usuwać człowieka lub części jego ciała za granicę strefy zagrożenia wcześniej niż powstanie niebezpieczeństwo, a także uniemożliwiać powrót części ciała człowieka do strefy zagrożenia przed zakończeniem ruchu roboczego lub przy powstaniu w tym czasie innego zagrożenia. Przy usuwaniu nie powinny powstawać niebezpieczne uderzenia urządzenia ochronnego o ciało człowieka.

Dobór typów osłon

Jeżeli w wyniku oceny ryzyka zostanie ustalona konieczność użycia osłon, należy je dobierać, kierując się następującymi kryteriami doboru (PNEN 953+A1:2009 Maszyny. Bezpieczeństwo maszyn. Osłony. Ogólne wymagania dotyczące projektowania i budowy osłon stałych i ruchomych):

– prawdopodobieństwo i przewidywana ciężkość każdego urazu, wynikające z oceny ryzyka

– użytkowanie maszyny zgodnie z przeznaczeniem – zagrożenia stwarzane przez maszynę

– rodzaj i częstość dostępu

W zależności od liczby i lokalizacji zagrożeń zaleca się dobierać osłony z zachowaniem niżej podanej kolejności:

– osłony miejscowe uniemożliwiające dostęp do pojedynczych stref zagrożenia, jeżeli liczba tych stref jest mała

– osłona obejmująca wszystkie strefy zagrożenia, jeżeli liczba i wymiary tych stref są duże

– miejscowa osłona odległościowa, jeżeli liczba osłanianych stref zagrożenia jest mała, a zastosowanie osłony w postaci obudowy jest niepraktyczne

Biorąc pod uwagę charakter i częstotliwość dostępu do maszyny, dobór osłon chroniących przed zagrożeniami, jakie powodują części ruchome, powinno się przeprowadzać zgodnie ze schematem.

Schemat: Dobór osłon chroniących przed zagrożeniami spowodowanymi przez części ruchome maszyn.

ZAGROŻENIA ZWIĄZANE Z PRZEMIESZCZANIEM SIĘ LUDZI

Odległości bezpieczeństwa uniemożliwiające sięganie kończynami górnymi do stref niebezpiecznych (PN-EN ISO 13857+A1:2010 Bezpieczeństwo maszyn – Odległości bezpieczeństwa uniemożliwiające sięganie kończynami górnymi i dolnymi do stref niebezpiecznych)

Maszynę uważa się za bezpieczną, jeśli – przy eksploatowaniu zgodnie z przeznaczeniem – jest prawdopodobne, że może być ona użytkowana, regulowana i ustawiana, a także utrzymywana w sprawności technicznej, demontowana i złomowana, nie narażając operatora na uraz lub pogorszenie stanu zdrowia. Metody prowadzące do tego celu obejmują:

– zmniejszenie ryzyka przez wybór odpowiedniej konstrukcji – urządzenia ochronne

– informacje dotyczące użytkowania (sygnalizacja, znakowanie, instrukcje)

– środki ochrony indywidualnej

– środki ochronne zastosowane przez użytkownika (sposób pracy, środki organizacyjne zapewniające bezpieczeństwo)

Zmniejszyć lub wyeliminować ryzyko spowodowane przez maszyny można, stosując odległości bezpieczeństwa, uniemożliwiające sięganie do stref niebezpiecznych. Należy pamiętać, że nie zapewniają one wystarczającej ochrony przed takimi zagrożeniami, jak promieniowanie lub emisja substancji, dla których wymagane są dodatkowe lub inne środki ochrony. Odległości bezpieczeństwa, ustalono, biorąc pod uwagę:

– konstrukcje ochronne (materialna przeszkoda ograniczająca ruch ciała lub jego części), a także znajdujące się w nim otwory o określonym kształcie i usytuowaniu

– odległości bezpieczeństwa mierzone od powierzchni granicznej, zatrzymującej ciało lub określoną jego część

– płaszczyznę odniesienia, czyli powierzchnię, na której osoby mogą swobodnie stać (np. podłoga, powierzchnia pomostu roboczego itp.)

– niestosowanie żadnych środków pomocniczych, np. krzeseł lub drabin, a także prętów lub narzędzi przedłużających naturalny zasięg kończyn górnych

Wybór odpowiedniej odległości bezpieczeństwa (zapewniającej sięganie do góry lub sięganie ponad konstrukcję ochronną) zależy od oceny ryzyka, która musi być oparta na prawdopodobieństwie wystąpienia urazu ciała lub utraty zdrowia i przewidywanej ciężkości tego urazu lub pogorszenia stanu zdrowia.

W związku z powyższym, odległość bezpieczeństwa będzie zależała od tego, czy ryzyko będzie małe (możliwość obtarcia, dotknięcia), czy duże (możliwość pochwycenia).

Jeżeli ryzyko jest duże, wtedy należy stosować:

– wartości według poniższej tabeli

– inne techniczne środki bezpieczeństwa

W normie (PN-EN ISO 13857+A1:2010 Bezpieczeństwo maszyn – Odległości bezpieczeństwa uniemożliwiające sięganie kończynami górnymi i dolnymi do stref niebezpiecznych) podano także odległości bezpieczeństwa przy sięganiu dookoła z ograniczeniem ruchu, przy sięganiu przez otwory o regularnym kształcie (otwór kwadratowy okrągły, szczelina) oraz otwory o nieregularnym kształcie.

Odległości bezpieczeństwa uniemożliwiające sięganie kończynami dolnymi do stref niebezpiecznych (PN-EN ISO 13857+A1:2010 Bezpieczeństwo maszyn – Odległości bezpieczeństwa uniemożliwiające sięganie kończynami górnymi i dolnymi do stref niebezpiecznych)

W poprzedniej sytuacji mieliśmy do czynienia z eliminacją lub ze zmniejszeniem ryzyka przy sięganiu kończynami górnymi do strefy niebezpiecznej poprzez zastosowanie odległości bezpieczeństwa. Niekiedy mogą występować uzasadnione i przewidywalne sytuacje, kiedy pracownicy usiłują używać stopy do udrażniania otworów doprowadzających lub odprowadzających bądź obsługują maszyny i/lub sterują nimi, idąc obok. Odległości utrudniające swobodny dostęp dotyczą wysokości usytuowania konstrukcji ochronnej i zmniejszają w ten sposób ryzyko dla osób w wyniku ograniczenia swobody ruchu kończyn dolnych.

Powyższe dotyczy pracownika w pozycji stojącej. Jeśli jest ryzyko poślizgnięcia się lub innego niewłaściwego zachowania się.

Zasady określania wymiarów otworów umożliwiających dostęp do maszyny całym ciałem

Poziome i pionowe przemieszczanie się ludzi stwarza zagrożenie upadkiem lub poślizgnięciem, co może spowodować takie urazy, jak: stłuczenia, złamania, zwichnięcia. Przemieszczanie się ludzi podczas pracy związane jest z dojściem do stanowiska pracy i opuszczeniem go oraz z wykonywaniem czynności roboczych, konserwacyjnych i naprawczych. Do tych celów służą wewnątrzzakładowe drogi komunikacyjne i transportowe, otwory przejściowe, otwory dostępu.

Poniżej podano:

PN-EN 547-1+A1:2010 Maszyny. Bezpieczeństwo. Wymiary ciała ludzkiego. Zasady określania wymiarów otworów umożliwiających dostęp całym ciałem do maszyny

PN-EN 547-2+A1:2010 Maszyny – Bezpieczeństwo – Wymiary ciała ludzkiego – Zasady określania wymiarów otworów umożliwiających dostęp

PN-EN 547-3+A1:2010 Maszyny. Bezpieczeństwo. Wymiary ciała ludzkiego. Dane antropometryczne określające podstawowe określenia i wymogi.

Otwór przejścia – otwór, który umożliwia przemieszczenie lub przejście całego ciała człowieka w celu umożliwienia mu wykonywania takich zadań, jak np. operowanie urządzeniami sterującymi, nadzorowanie procesu pracy i sprawdzanie wyników pracy. Podane wymiary należy traktować jako minimalne i dlatego zaleca się, aby ze względów bezpieczeństwa powiększać je wszędzie tam, gdzie jest to możliwe. Ponadto otwory przejścia powinny być wystarczająco duże, aby w przypadku zagrożenia umożliwić szybkie wyjście.

Otwory dostępu – otwory, przez które osoba może pochylać się do przodu, sięgać do przodu, wyprostować górną część ciała, kończynę górną, rękę, palec lub kilka palców, nogę lub stopę – aby wykonać czynności w czasie procesu pracy, jak np. operować elementami sterowniczymi, nadzorować proces pracy i sprawdzać wyniki pracy.

Podstawą wymiarowania różnych otworów przejścia i otworów dostępu są:

– wymiary nagiego ciała ludzkiego – określone w PN-EN 547-3+A1:2010 Maszyny. Bezpieczeństwo. Wymiary ciała ludzkiego. Dane Antropometryczne

– naddatek wysokości i szerokości – określone w PN-EN 547-1+A1:2010 Maszyny. Bezpieczeństwo. Wymiary ciała ludzkiego. Zasady określania wymiarów otworów umożliwiających dostęp całym ciałem do maszyny

PN-EN 547-2+A1:2010 Maszyny – Bezpieczeństwo – Wymiary ciała ludzkiego – Zasady określania wymiarów otworów umożliwiających dostęp

Dojścia i przejścia do urządzeń technicznych (Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12.04.2002r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie – tekst jednolity: Dz. U. z 2015r., poz.1422)

Dojściami i przejściami do dźwignic i innych urządzeń technicznych mogą być korytarze, pomosty, podesty, galerie, schody, drabiny i klamry, wykonane z materiałów niepalnych.

Ogólne wymagania dotyczące dojść i przejść do dźwignic stosuje się również w razie wykonania dojść roboczych do pomieszczeń i części budynku nieprzeznaczonych na pobyt ludzi, związanych z okresową obsługą maszyn i urządzeń oraz przeglądem i utrzymaniem stanu technicznego budynku. Wymagania szczegółowe, jakim powinny odpowiadać dojścia i przejścia do dźwignic, określają przepisy dozoru technicznego.

Dojścia i przejścia do urządzeń technicznych powinny mieć wysokość w świetle co najmniej 1,9m i być usytuowane nad stanowiskiem pracy na wysokości co najmniej 2,5m, licząc od poziomu podłogi tego stanowiska.

Nawierzchnia podłogi w dojściach i przejściach nie może być śliska.

Podłogi ażurowe nie mogą mieć otworów o powierzchni większej niż 1700 mm2 i wymiarów umożliwiających przejście przez nie kuli o średnicy większej niż 36 mm.

Poziome dojścia i przejścia od strony przestrzeni otwartej powinny być zabezpieczone balustradą o wysokości 1,1 m z poprzeczką umieszczoną w połowie jej wysokości i krawężnikiem o wysokości co najmniej 0,15 m.

W wyjątkowych wypadkach, uzasadnionych względami użytkowymi, jako przejście między różnymi poziomami mogą służyć drabiny lub klamry, trwale zamocowane do konstrukcji. Szerokość drabin lub klamer powinna wynosić co najmniej 0,5 m, a odstępy między szczeblami nie mogą być większe niż 0,3 m.

Od wysokości 3 m nad poziomem podłogi drabiny lub klamry powinny być zaopatrzone w urządzenia zabezpieczające przed upadkiem. Warunek ten spełniają obręcze ochronne, rozmieszczone w rozstawie nie większym niż 0,8 m, z pionowymi prętami w rozstawie nie większym niż 0,3 m.

Odległość drabiny lub klamry od ściany bądź innej konstrukcji, do której są umocowane, nie może być mniejsza niż 0,15 m, a odległość obręczy ochronnej od drabiny, w miejscu najbardziej od niej oddalonym, nie może być mniejsza niż 0,7 m i większa niż 0,8 m.

Spoczniki z balustradą powinny być umieszczone co 8-10 m wysokości drabiny lub ciągu klamer. Górne końce podłużnic (bocznic) drabin powinny być wyprowadzone co najmniej 0,75 m nad poziomem wejścia (pomostu), jeżeli nie zastosowano innych zabezpieczeń przed upadkiem.

Dojścia i przejścia do maszyn

Dostęp do maszyn może być bardziej skomplikowany i utrudniony, szczególnie tam gdzie jest ich dużo i znajdują się na różnych poziomach. Problem ten regulują:

PN-EN ISO 14122-1:2005/A1:2010 Maszyny. Bezpieczeństwo. Stałe środki dostępu do maszyn – Część 1: Dobór stałych środków dostępu między dwoma poziomami

PN-EN ISO 14122-2:2005/A1:2010 Maszyny. Bezpieczeństwo. Stałe środki dostępu do maszyn – Część 2: Pomosty robocze i przejścia

PN-EN ISO 14122-3:2005/A1:2010 Maszyny. Bezpieczeństwo. Stałe środki dostępu do maszyn – Część 3: Schody, schody drabinowe i balustrady

PN-EN ISO 14122-4:2006/A1:2010 Bezpieczeństwo maszyn – Stałe środki dostępu do maszyn – Część 4: Drabiny stałe

Do elementów dostępowych do maszyn będą należały: schody, drabiny, schody drabinowe, pomosty.

Schody

Stały środek dostępu do maszyn o kącie nachylenia od 200 do 450 .

Schody powinny spełniać wymagania:

– głębokość nieprzykryta g i wysokość stopnia h powinny być zgodne z równaniem

– minimalna szerokość schodów w świetle (stopnia) w powinna wynosić 600 mm (szerokość zalecana to 800 mm). Przy ruchu dwukierunkowym szerokość należy zwiększyć do 1000 mm. Wyjątkowo szerokość w świetle można zmniejszyć do 500 mm, jeżeli schody używane są tylko sporadycznie lub zmniejszenie dotyczy tylko krótkiego odcinka

– wysokość wchodzenia H poszczególnych biegów nie powinna przekraczać 3000 mm, w przeciwnym razie przed następnym biegiem jest wymagany podest o długości minimum 800 mm i szerokości równej lub większej od szerokości schodów. Przy pojedynczym biegu wysokość wchodzenia H może być zwiększona do 4000 mm Schody drabinowe Stały środek dostępu do maszyn o kącie nachylenia od 450 do 750 . Wymagania dla schodów drabinowych są następujące:

– minimalna głębokość stopnia t powinna wynosić 80 mm

– maksymalna wysokość stopnia h powinna wynosić 250 mm

– szerokość w świetle między belkami policzkowymi lub balustradami powinna się mieścić w przedziale 450-800 mm (zalecana 600) – wysokość wchodzenia H pojedynczego biegu nie powinna przekraczać 3000 mm

Drabiny stałe

Stały środek dostępu do maszyn o kącie nachylenia od 750 do 900 .

Rozróżnia się drabiny stałe z jedną podłużnicą i z dwiema podłużnicami.

Maksymalna długość drabiny z dwiema podłużnicami, bez spocznika, wynosi 10000 mm. Maksymalna długość biegu drabiny z dwiema podłużnicami, ze spocznikami, wynosi 6000 mm.

Maksymalna długość drabiny z jedną podłużnicą wynosi 3000 mm.

Drabina powinna być wyposażona w urządzenie chroniące przed spadnięciem (np. obręcze ochronne), jeżeli:

– wysokość biegu drabiny jest większa niż 3000 mm

– wysokość drabiny wynosi 3000 mm lub mniej, ale dodatkowa odległość w strefie wchodzenia stwarza ryzyko spadnięcia. W tym przypadku całkowita wysokość spadnięcia z górnego poziomu drabiny może być większa niż 3000 mm

Odległość pomiędzy szczeblami drabiny powinna mieścić się w przedziale od 225 mm do 300 mm.

Na obrzeżach strefy schodzenia należy zastosować odpowiednie środki chroniące przed upadkiem z wysokości, np. balustrady o długości nie mniejszej niż 1500 mm z każdej strony pionowej osi drabiny lub na całej długości obrzeża, jeśli jest ono mniejsze niż 3000 mm.

Balustrady

Balustradę instaluje się, jeżeli wysokość, z której możliwy jest upadek, przekracza 500 mm. Wymagana jest także, jeżeli odstęp między pomostem a konstrukcją maszyny lub ścianą jest większy niż 200 mm.

Minimalna wysokość krawężnika wynosi 150 mm.

Minimalna wysokość balustrady powinna wynosić 1100 mm.

Balustrada powinna mieć co najmniej jedną środkową poprzeczkę. Swobodna przestrzeń między poręczą a poprzeczką i poprzeczką a krawężnikiem nie powinna przekraczać 500 mm. Jeżeli zamiast poprzeczki stosuje się pionowe pręty, to prześwit między nimi nie powinien przekraczać 180 mm. Odległość między słupkami nie powinna przekraczać 1500 mm. W przeciwnym wypadku należy zwrócić uwagę na wytrzymałość przytwierdzeń słupków i urządzeń mocujących.

Schody powinny mieć co najmniej jedną poręcz (przy szerokości równej lub większej niż 1200 mm powinny mieć zawsze dwie poręcze). Schody drabinowe powinny mieć zawsze dwie poręcze.

Pochylnie

Stały środek dostępu do maszyn o kącie nachylenia od powyżej 0 do 20st .

Pochylnie są stosowane szczególnie:

– przy krótkiej odległości pionowej

– kiedy w transporcie wymaga się pojazdów kołowych (wózki ręczne, wózki widłowe itp.) Różne kąty nachylenia pochylni są stosowane zależnie od jej przeznaczenia, i przykładowo, w przypadku:

– wózków ręcznych – maksymalnie 3st

– pojazdów silnikowych – maksymalnie 7st

– pieszych – maksymalnie 20st (zaleca się nieprzekraczanie 10st )

UWAGA: Zaleca się, aby powierzchnia wykazywała dużą odporność na poślizg, zwłaszcza przy kącie nachylenia pochylni ponad 10st .

Pomosty robocze i przejścia (PN-EN ISO 14122-2:2005/A1:2010 Maszyny. Bezpieczeństwo. Stałe środki dostępu do maszyn – Część 2: Pomosty robocze i przejścia)

Pomost – pozioma powierzchnia służąca do obsługi, konserwacji, sprawdzania, naprawy, pobierania próbek itp. czynności.

Przejście – pozioma powierzchnia służąca do przemieszczania się z jednego miejsca na inne.

Podstawowe wymagania bezpieczeństwa dotyczące pomostów roboczych i przejść:

– podłoga pomostu roboczego lub przejścia powinna mieć najwyżej takie otwory, aby kula o średnicy 35 mm nie mogła przez nie przejść

– podłogi nad miejscem, gdzie pracują ludzie, jeżeli nie są to podłogi przejść wykorzystywanych sporadycznie, powinny mieć najwyżej takie otwory, aby kula o średnicy 20 mm nie mogła przez nie przejść

– przejścia i pomosty powinny być tak zaprojektowane i zbudowane, aby ich podłogi miały trwałe właściwości antypoślizgowe

– minimalna wysokość prześwitu w pionie nad pomostami roboczymi i przejściami powinna wynosić 2100 mm (wysokość w świetle może być ograniczona do 1900 mm, jeżeli pomost lub przejście jest używane sporadycznie lub ograniczenie dotyczy tylko krótkiego odcinka

– szerokość w świetle przejścia powinna wynosić nie mniej niż 600 mm (zaleca się 800 mm) i 1000 mm przy ruchu dwukierunkowym

Wymagania bezpieczeństwa i higieny pracy dla drabin przenośnych (Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30.10.2002r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących BHP w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy – Dz. U. Nr 191, poz. 1596 z póżn. zm.)

Przy stosowaniu drabin przenośnych (przewoźnych) należy spełnić warunki bezpieczeństwa, w szczególności drabiny:

– muszą być tak ustawione, aby zapewnić ich stateczność w trakcie użytkowania

– przenośne muszą opierać się na stabilnym, trwałym, posiadającym odpowiednie wymiary, nieruchomym podłożu w taki sposób, aby szczeble pozostawały w pozycji poziomej oraz były zabezpieczone przed przemieszczaniem, zanim będą użytkowane

– używane jako środki dostępu muszą mieć dostatecznie długie, tak aby wystarczająco wystawały ponad platformę dostępu (minimum 0,75 m), chyba że zostały zastosowane inne środki zapewniające pewne uchwycenie poręczy

– wieloczęściowe łączone lub wysuwane muszą być używane w taki sposób, aby zapobiec przemieszczaniu się ich różnych części względem siebie

– zawieszone muszą być zaczepione w bezpieczny sposób, tak aby zapobiec, z wyjątkiem drabin linowych, ich przemieszczaniu lub bujaniu

– przejezdne przed ich użyciem muszą być pewnie unieruchomione

– przenośne drabiny muszą być zabezpieczone przed przemieszczaniem się w trakcie ich użytkowania za pomocą urządzeń przeciwpoślizgowych przy górnych lub dolnych końcach podłużnic albo poprzez inne rozwiązania o równoważnej skuteczności

Drabiny muszą być używane w taki sposób, aby:

– przez cały czas była zapewniona możliwość bezpiecznego uchwycenia poręczy i wsparcia pracowników

– w szczególności, jeśli ładunek ma zostać ręcznie przeniesiony na drabinie, nie może to przeszkadzać pracownikowi w bezpiecznym trzymaniu się poręczy

Teren zakładu pracy

Miejsca w zakładzie pracy, w których występują zagrożenia dla pracowników, powinny być:

– oznakowane widocznymi barwami i/lub znakami bezpieczeństwa, zgodnie z Polskimi Normami; znaki bezpieczeństwa powinny być umieszczone zgodnie z linią wzroku – w miejscu lub w najbliższym otoczeniu określonego zagrożenia, a w przypadku ogólnego zagrożenia – przy wejściu na teren, gdzie występuje takie zagrożenie

– oznakowane widocznymi barwami lub znakami bezpieczeństwa zgodnie z wymaganiami określonymi w załączniku nr 1 do Rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26.09.1997r. w sprawie ogólnych przepisów BHP i w Polskich Normach

– wyłączone z użytkowania odpowiednim wygrodzeniem lub w inny sposób, jeśli oznakowanie barwami i/lub znakami bezpieczeństwa nie jest wystarczające dla zapewnienia bezpieczeństwa i ochrony zdrowia pracownika – zamknięte odpowiednimi pokrywami (w przypadku otworów i zagłębień) lub jeśli jest to możliwe, właściwie ogrodzone i oznakowane

– pomalowane barwami bezpieczeństwa (zgodnie z Polskimi Normami), jeżeli występują na przejściach zagrażających potknięciem się, upadkiem lub uderzeniem (np. stopnie)

– zagrodzone lub zabezpieczone w inny sposób, jeśli występuje możliwość niespodziewanego wtargnięcia pieszych na drogę

Drogi w zakładzie pracy

Pracodawca jest zobowiązany na terenie zakładu pracy zapewnić:

– drogi komunikacyjne, transportowe, drogi dla pieszych (przejścia) i dojazdy pożarowe, które będą wykonane i oznakowane zgodnie z Polskimi Normami

– utrzymanie dróg w stanie niestwarzającym zagrożeń dla użytkowników (drogi i przejścia oraz dojazdy pożarowe nie mogą prowadzić przez miejsca, w których występują zagrożenia dla ich użytkowników

– wymiary dróg i przejść odpowiednie do liczby potencjalnych użytkowników oraz rodzajów i wielkości stosowanych urządzeń transportowych i przemieszczanych ładunków

– równą, twardą lub utwardzoną nawierzchnię dróg, placów manewrowych, postojowych i składowych, dojazdów pożarowych i przejść o odpowiedniej nośności, dostosowanej do obciążenia stosowanych środków transportowych oraz przemieszczanych i składowanych materiałów (nawierzchnia dróg transportowych powinna być utwardzona, gładka, odporna na zużycie, odznaczać się dobrą przyczepnością, nie wytwarzać kurzu przy ruchu pojazdów, być niewsiąkliwa i łatwo zmywalna oraz dawać się łatwo i szybko naprawiać)

– na drogach – w miejscach, w których możliwe jest niespodziewane wtargnięcie pieszych, w szczególności przed bramami, drzwiami i przejściami należy ustawić barierki lub zastosować inne skuteczne środki ochronne

– urządzenia lub inne rozwiązania techniczne zapewniające odprowadzanie wód opadowych z dróg, przejść oraz placów manewrowych, postojowych i składowych

WAŻNE: Na drogach transportowych i w magazynach nie powinny występować progi ani stopnie. W przypadku zróżnicowania poziomów podłogi różnice te powinny być wyrównane pochylniami o nachyleniu dostosowanym do rodzaju używanego środka transportu, ale nie większym niż 8%.

ZAGROŻENIA PORAŻENIEM PRĄDEM ELEKTRYCZNYM

Wiadomości ogólne

Porażenie prądem elektrycznym następuje na skutek przepływu przez ciało człowieka prądu elektrycznego.

Działanie prądu elektrycznego na człowieka może być:

bezpośrednie, gdy następuje włączenie ciała lub jego części w obwód elektryczny

– pośrednie, które polega na powstaniu uszkodzeń bez przepływu prądu przez ciało człowieka (np. reakcją człowieka na porażenie łukiem elektrycznym mogą być obrażenia na skutek upadku z wysokości)

Wpływ rodzaju prądu na człowieka

Na człowieka może działać:

– prąd stały – powodujący skutki elektrolityczne (przemieszczanie jonów, co zmienia ich stężenia po obu stronach błony komórkowej, prowadząc do zaburzeń czynności komórek)

– prąd przemienny – powodujący ujemne skutki przez:

a) działanie na krążenie krwi i oddychanie

b) działanie na układ nerwowy

c) działanie cieplne

d) uszkodzenie mięśni i kości

Objawy działania na człowieka prądu przemiennego 50 – 60 Hz

Stopień i zakres porażenia prądem zależy przede wszystkim od:

– natężenia

– czasu przepływu prądu przez człowieka

– częstotliwości

– drogi przepływu prądu przez człowieka

W razie dotknięcia uszkodzonego urządzenia elektrycznego (przebicie izolacji roboczej uzwojeń lub innych części znajdujących się pod napięciem względem przewodzących konstrukcji) człowiek znajduje się pod napięciem zwanym napięciem dotykowym. Jest to napięcie pojawiające się między częściami jednocześnie dostępnymi (przewodami lub częściami przewodzącymi, które mogą być dotknięte jednocześnie przez człowieka) w przypadku uszkodzenia izolacji. Przepływający przez człowieka prąd, zwany prądem rażenia, może spowodować skutki patofizjologiczne.

Uważa się, że natężenie rażenia nie powinno być większe niż 15 mA, gdyż powyżej tej wartości staje się niebezpieczne dla człowieka.

Ochrona przed porażeniem prądem elektrycznym

Instalacje i urządzenia elektryczne powinny być tak wykonane i eksploatowane, aby nie narażały pracowników na porażenie prądem elektrycznym, przepięcia atmosferyczne, szkodliwe oddziaływanie pól elektromagnetycznych oraz nie stanowiły zagrożenia pożarowego, wybuchowego i nie powodowały innych szkodliwych skutków.

Przy eksploatacji urządzeń elektroenergetycznych stosuje się techniczne i organizacyjne środki ochrony przed porażeniem prądem elektrycznym.

Zgodnie z „PN-HD 60364-4-41:2009 Instalacje elektryczne niskiego napięcia – Część 4-41: Ochrona dla zapewnienia bezpieczeństwa. Ochrona przed porażeniem elektrycznym” ochrona przeciwporażeniowa powinna być zapewniona przez zastosowanie odpowiednich środków:

– dla równoczesnej ochrony przed dotykiem bezpośrednim (ochrona podstawowa) i pośrednim (ochrona dodatkowa)

– dla ochrony przed dotykiem bezpośrednim

– dla ochrony przed dotykiem pośrednim